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分別從造孔劑、原料配比、預(yù)熱時間及溫度、燒結(jié)溫度四個方面對化工污泥制陶粒性能影響的因素進(jìn)行詳細(xì)的分析。
1、造孔劑對陶粒性能的影響
造孔劑是一種礦物原料，該原料能在600攝氏度以上高溫分解，產(chǎn)生大量的氣體并生成氧化物助溶劑，實驗驗證造孔劑產(chǎn)量確定為5%為佳。
2、化工污泥與膨潤土比例對陶粒性能的影響
陶粒的膨脹主要是由于料球在污泥陶�；剞D(zhuǎn)窯煅燒高溫下能夠產(chǎn)生適當(dāng)黏度的液相，同時產(chǎn)生適量的氣體。原料中二氧化硅含量越高，熔液黏度越高，膨脹性能降低;三氧化二鋁含量越高，燒成陶粒強(qiáng)度越大。造孔劑摻量為5%時，在污泥摻量逐漸從2:8增加到5:5的過程中，料球中有機(jī)物增加，二氧化硅含量從55.81%減少到46.19%，使料球在燒制過程中由最初的氣體少、液相多逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)榱锨蛑泻械臍怏w量與液相黏度相平衡，料球逐漸具有較好的膨脹性，平均比表面積增加;隨著污泥摻量的增加，三氧化二鋁含量從19.43%減少到17.68%，從而導(dǎo)致陶粒平均抗壓強(qiáng)度從5.35MPa降到4.18MPa，主要因素——平均磨損率從2.22%上升到4.64%，化工污泥與膨潤土的比例確定為4:6。
3、預(yù)熱時間和預(yù)熱溫度對陶粒性能的影響
預(yù)熱階段是對料球進(jìn)入燒脹階段的預(yù)處理，以此來進(jìn)一步調(diào)整生料球的化學(xué)組成，主要是降低燒脹前料球中的碳含量，燒結(jié)陶粒的燒脹程度和強(qiáng)度與產(chǎn)品中殘留碳的含量有關(guān)，碳含量越多，陶粒的強(qiáng)度越低。預(yù)熱時間不足，料球中含碳量高;預(yù)熱時間過長，料球含碳量低，會影響陶粒在膨脹過程中產(chǎn)生鄂氣體量，從而影響陶粒的膨脹性。通過一系列實驗，得出的最佳預(yù)熱時間為30分鐘，預(yù)熱溫度對陶粒性能沒有太大的影響。而在400-550攝氏度范圍內(nèi)，造孔劑基本還沒有分解，而化工污泥中有機(jī)物基本分解完全，從經(jīng)濟(jì)的角度考慮選400攝氏度。
4、燒結(jié)溫度對陶粒性能的影響
燒結(jié)溫度對陶粒的膨脹性有較大的影響，污泥陶粒回轉(zhuǎn)窯煅燒溫度過低，燒結(jié)陶粒得不到足夠的膨脹性;溫度過高，液相黏度太小，甚至使料球熔融，束縛不住產(chǎn)生的氣體，也得不到好的膨脹。一系列實驗，燒結(jié)溫度控制在1140攝氏度時是最佳，因為確定燒結(jié)溫度為1140攝氏度。